7241940

7241940

Машиностроение

Практическое задание 1

Тема 1. Резание металлов

Тема 2. Геометрия различных видов режущего инструмента

Задание

1. Изучить теоретический материал.

2. Выполнить задание согласно варианту.

Цель работы: изучить виды токарных резцов, их элементы и геометрию; научиться выполнять чертежи токарных резцов; определять область применения токарных резцов.

Теоретический материал.

Основным видом режущего инструмента, применяемого при токарной обработке, является резец (рис. 1), состоящий из стержня, с помощью которого он закрепляется в резцедержателе на суппорте станка, головки, несущей режущую часть. На режущей части выделяют 6 элементов (поверхностей, линий, точек); кроме того, геометрия резца характеризуется рядом углов.

Практическое задание 2

Тема 3. Обработка заготовок на станках токарной группы

Задание

1. Изучить теоретический материал.

2. Выполнить задание согласно варианту.

Цель задания: Ознакомиться с обработкой на станках токарной группы.

Теоретический материал

1. Классификация металлорежущих станков.

Для изготовления большого разнообразия деталей станки подразделяются по технологическому назначению станки подразделяются на 9 групп:

1) токарные;

2) сверлильные и расточные;

3) шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные;

4) комбинированные (ультразвуковые, электроэрозионные, электрохимические, электроконтактные, электронно-лучевые, лазерные и т.д.);

5) резьбо- и зубообрабатывающие;

6) фрезерные;

7) строгальные, долбежные, протяжные;

8) разрезные;

9) разные.

По степени автоматизации:

полуавтоматы – станки, где вся механическая обработка происходит автоматически, кроме загрузки и выгрузки каждой детали;

автоматы – станки, на которых вся механическая обработка производится автоматически, кроме загрузки и выгрузки партии деталей.

По специализации:

универсальные – станки, на которых обрабатываются детали самых разнообразных конструкций, и достаточно в большом диапазоне разнообразных размеров;

специализированные, на которых обработке подвергаются детали определенного типа (детали типа «вала», тонкостенных втулок, типа рычага, корпусных деталей и т.д.);

специальные – станки, на которых обрабатываются детали одной и той же конструкции и размеров в течении длительного промежутка времени.

В зависимости от габарита и массы станков:

— легкие (до 1т);

— средние (от 1т до 10т);

— тяжелые (свыше 10т) подразделяют:

— собственно тяжелые 10…30 т;

— крупные 30…100 т;

— сверхтяжелые свыше 100 т.

По степени точности выполняемых деталей:

Н – нормальной точности;

П – повышенной точности;

В – высокоточные;

А – особо высокоточные;

С – сверхточные или мастер — станки

Станки классов В, А и С эксплуатируются в термоконстантных цехах, где независимо от внешних температур, внутренняя температура поддерживается в пределах 25±1 0С.

Пример обозначения станка: 16К20Ф3.

1 – группа станка;

6 – тип станка;

К – модернизация;

20 – параметр станка (высота центров – расстояние от оси шпинделя до направляющих станины);

Ф3 – станок оснащен трехкоординатной системой ЧПУ.

2. Виды движений в станках.

Существуют основные, вспомогательные и взаимосвязанные движения.

Основные делятся на главное движение и движение подачи.

Главное движение обеспечивает необходимую скорость резания при обработке заготовок. (В токарных станках главное движение сообщается шпинделю с заготовкой, в сверлильных, фрезерных и шлифовальных станках – главное движение сообщается инструментальным шпинделям; в строгальном станке – ползуну с инструментом и т.д.).

Движением подачи называют такое движение в станке, которое обеспечивает непрерывность снятия стружки. (В токарном станке подача сообщается суппорту, фрезерном – столу с заготовкой и т.д.)

Вспомогательными движениями называются все движения в станке, не связанные с процессом резания. Это закрепление в патрон токарного станка заготовки, настроечное перемещение суппорта в исходное положение для обработки, отвод его после обработки и т.д.

Взаимосвязанные движения вызваны необходимостью выполнения сложных форм поверхностей деталей. Существуют 5 видов работ, требующих взаимосвязанных движений:

1) нарезание резьбы на цилиндрической и конической поверхности;

2) нарезание резьбы на торцевой поверхности (архимедова спираль);

3) обработка зубчатой (шлицевой) поверхности методом копирования;

4) обработка зубчатых венцов методом обкатки;

5) обработка сложной поверхности совмещением продольной и поперечной подачи.